岚图武汉工厂的智慧大屏上，碳足迹数据实时跳动，牵动着该厂材料及轻量化总监陈嘉h的神经，他说：“有效减少碳排量，不仅关乎企业的市场竞争力，也决定着产业的技术制高点。”

　　生产每个环节碳排放被实时监控，汽车零部件“打包”生产，数据机房泡“冷水澡”降温，建筑垃圾变成电能、砖块……在厂房、园区，武汉一系列低碳创新正在运用，既降低了生产碳排放，又提升了企业核心竞争力。

　　竞速绿色低碳新赛道，武汉企业纷纷向新而行，乘“数”而上，以发展的“含绿量”持续提升产业的“含金量”。

　　传统制造“智慧焕新”

　　近百个汽车零件合为一个

　　听不到钢卷轰鸣，40余台智能小车高效穿梭，“钢卷不落地”有序运行。7月16日，随着首批钢卷装车驶出厂区，武汉钢铁有限公司硅钢部新能源无取向硅钢分厂正式投产运营。

　　“从工艺装备到物流系统，再到生产流程设计，全部是武钢自主研发。”该厂厂长唐爽充满自信。这座新工厂采用全球首创的10余项核心技术，构建起“5G+智慧管控平台”，让整座工厂实现全流程绿色化生产，每年可减少碳排放400万吨，相当于36万公顷森林的年吸碳量。

　　“绿量”就是“发动机”，减碳能力就是竞争力。如今，绿色制造不再被企业视作“选择”，而是必然挑战。

　　8月4日上午，位于武汉经开区云峰工厂的一体化压铸厂房项目建设繁忙，这里将建成2条全新压铸产线。

　　“近百个零件合为一个，减少了车身零部件数量，实现轻量化，减少碳排放。”对于在建生产线的亮点，东风电子科技股份有限公司武汉分公司总经理吴晓飞一语道明。

　　去年，东风汽车引入全球最大智能压铸机，首期将建成2条压铸产线，预计2026年投产，将生产后底板、电池托盘两种大型压铸件。

　　盛夏骄阳下，企业厂房顶上，大片光伏板熠熠生辉，如同一片蓝色的海洋。这里是年发电量达2000万千瓦时的岚图18.8兆瓦光伏电站。

　　这些“绿电”占工厂总用电量的34%，每年可减少二氧化碳排放1.1万吨。而这，还不是企业“绿色足迹”的全部。

　　岚图汽车生产车间技术人员告诉长江日报记者，岚图汽车在涂装环节采用水性涂料，减少了挥发性有机化合物的排放。他们还通过优化生产流程，降低了能源消耗和废弃物的产生。

　　材料新、工艺新、管理新，在武汉，制造业企业正在修炼硬核实力，形成“用绿色造绿色”的低碳生产范式。

　　新兴产业“低碳育苗”

　　数据机房泡“冷水澡”更省电

　　8月1日，在位于武汉的国家网安基地智算中心，算力机高效运转着。“与传统数据中心相比，我们这里的能效水平提升了30%。”一位技术负责人说。

　　液冷技术的使用是提高能源利用率的关键。在中心展厅，记者看到，一台布满液体管道的液冷机柜模型不断输入液体，为自身降温，完成冷却后，再输出液体。

　　“这就如同为数据机房泡‘冷水澡’。”技术人员解释，液体经过供回水管路，将算力设备产生的热量导出，采用专用冷量交换单元处理，实现冷却液体的热量交换、循环使用，保障了智算中心在提高计算密度的同时，算力实现绿色低碳。

　　这种液冷方案与传统纯风冷式方案相比，每年可节电313万千瓦时，减少碳排放1783吨。

　　自动机器交错穿梭，上百只机械手臂昼夜不停……在TCL华星武汉基地，绿色低碳体现在生产的每个细节。

　　基地一间监控室内，技术人员盯着电脑屏幕，认真观察每个数字跳动。“这里建立了一套智慧能源管理系统，每一台设备、每一段时间的能耗水平、碳排放数据都可实时监控，碳排放管理就在每时每刻。”而在生产环节，通过提高可再生材料比重、利用数智化技术缩短工艺流程等方式，实现生产减碳。

　　在位于武汉经开区的东风猛士科技园，一座综合能源站正在园区中心24小时供能。“可根据园区的实际热负荷，调整供热供冷的能力，确保能源可持续、高效供应。”工作人员介绍，园区陆续建成屋顶一体化光伏、综合能源站、智慧能源管理平台等，已基本实现园区净零碳生产。

　　循环经济“吃干榨净”

　　工业固废综合利用率超98%

　　报废的汽车去哪儿了？在位于蔡甸区的武汉东风鸿泰汽车资源循环利用有限公司，工作人员告诉记者，85%以上的零部件和材料都能再利用。

　　8月4日上午，一辆超过15年车龄的东风日产SUV被拖进东风鸿泰报废车拆解区。随着2名拆解工手中的工具轰鸣，这辆车的轮胎、车灯、保险杠、发动机等被拆卸下来。

　　“这辆车车况较好，零部件经检测后，功能正常。”工作人员王和安说，这些拆解下来的零部件，经过技术手段再制造后，会被刻印上“汽车零部件再制造产品标志”和可追溯条码，进入售后市场，实现再利用。

　　研究数据显示，与制造新品相比，再制造可以节省85%的原材料和60%的能源消耗。

　　“吃”垃圾，“吐”电能，在武汉千子山循环经济产业园，巨型机械爪每天收入3000吨垃圾，经处理变成电能点亮万家灯火。产业园每年可发电6.77亿千瓦时，减少碳排放80.6万吨。

　　这里还有自动化封闭式生产线，将餐厨、厨余垃圾及废弃食用油分离、发酵，变成沼气、粗油脂和营养土，资源化率达100%。

　　碎砖、砂石、瓦砾，看似无用的建筑垃圾，加以处理后变身砖块等再生建材，反哺城市建设。垃圾在这里被“吃干榨尽”。

　　算好循环经济这笔账，企业获利，生态受益。

　　在武汉，资源循环利用产业规上企业有30余家，主要从事金属废料和碎屑加工处理、非金属废料和碎屑加工处理及汽车零部件、工程机械再制造等业务。

　　变废为宝，实现“固废不出厂”，正在成为武汉工业企业的新追求。去年，首批54家企业入选武汉市“无废工厂”。全市一般工业固体废物综合利用处置率超过98%，全国领先。（长江日报记者宋磊 金文兵）